Herstellungstechnologie

Von Jessica Chevalier

Oft ziehen wir den Vorhang zurück, um zu sehen, wie die neuesten Bodenbelagsdesigns entstehen – wenn man bedenkt, wie Teppichfliesen entworfen und konstruiert werden, wie Hartholz strukturiert wird, wie die neuen Keramikfliesen ihren Hochglanz erreichen, um nur einige Beispiele zu nennen – aber Es kommt seltener vor, dass wir noch einen Schritt zurückgehen und darüber nachdenken, wie die Fertigungstechnologie es Bodenbelagsdesignern ermöglicht, diese neuen Produktformate und Ästhetiken zu schaffen. Natürlich geht es bei technologischen Fortschritten nicht nur um die Optik. Effizienzsteigerungen, die Kosten senken und die Qualität verbessern, sind ebenso wichtig für die Revolutionierung der Branche. Zu diesem Zweck müssen Maschinenhersteller kontinuierlich Maschinen entwickeln, um die Verarbeitungsgeschwindigkeit zu erhöhen, Rohstoffe und Ressourcen zu schonen, Probleme in der Produktion zu finden und zu lösen und so weiter Einfacher Zugriff und einfache Reparatur, wenn Reparaturen erforderlich sind. Es gibt eine Handvoll Maschinenhersteller, die den US-Bodenbelagsmarkt bedienen, von denen viele ihren Hauptsitz nur eine kurze Autofahrt von Dalton, Georgia, entfernt haben. Während der Maschinenabsatz während der Rezession langsam war, investieren Bodenbelagshersteller jetzt, da die Verbrauchernachfrage steigt, erneut in neue Ausrüstung, um ihre Effizienz zu optimieren und ihre Produktion zu steigern. Dies führt dazu, dass einige Maschinenhersteller eine große Nachfrage nach ihren Produkten verzeichnen. CMC baut beispielsweise fünf bis sechs Teppichtuftingmaschinen pro Monat und arbeitet derzeit mit einem Rückstand von acht Monaten. MASCHINEN-INNOVATIONENMatrix Vision hat seinen Sitz in den Niederlanden und wurde 1978 als mikroelektronisches Entwicklungsunternehmen gegründet. Nachdem Matrix mehrere Jahre lang Produkte für andere entwickelt hatte, begann es, Produkte unter seinem eigenen Namen zu entwickeln und zu vermarkten. 1982 entwickelte das Unternehmen seine erste Zeilenkamera; 1987 das erste Pfahlerkennungssystem; und 1990 sein erstes Fadenerkennungssystem (TIS). Kürzlich stellte Matrix die zweite Version seines TIS vor. Das TIS-System löst eines der grundlegendsten Probleme beim Tuften: verlorene Enden. TIS schaut unter die Nadelspitzen, um zu sehen, ob das Garn fehlt. Sobald TIS drei Stiche mit fehlendem Ende erkennt, stoppt es die Tuftingmaschine, damit der Defekt behoben werden kann. Das TIS werde über 99 % der fehlenden Enden erkennen, behauptet das Unternehmen. Die neue Version von TIS verwendet ein System aus Spiegeln und Linsen, um der Reihe von Kameras (dem Scanner) eine genauere Sicht auf die Nadeln zu ermöglichen. Darüber hinaus wird der Andrückfuß der Tuftingmaschine durch einen mit einem roten Lichtbalken ersetzt, der für Beleuchtung sorgt und es dem Scanner aufgrund des Kontrasts ermöglicht, jedes Garn zu sehen. Dieses System trägt dazu bei, die Notwendigkeit des Ausbesserns von Teppichen zu minimieren, was ein zeitaufwändiger Prozess ist und bei teuren Waren manchmal unmöglich ist. Dies erhöht auch die Effizienz im Hinblick auf den Personalaufwand, da keine Einzelperson erforderlich ist, um das Endprodukt auf Mängel zu prüfen. Letztendlich werden dadurch Kosten gespart. In den kommenden Jahren könnte Matrix seine PVS-Technologie (Pattern Verification System) wiederbeleben und verbessern. Das PVS-System wurde vom Unternehmen vor Jahren erfunden, aber eingestellt, weil die Bedienung zu kompliziert war. PVS würde denselben Scanner wie TIS verwenden und das Stichmuster auf der Rückseite des fertigen Teppichs untersuchen, um Störungen zu erkennen, die auf Mängel hinweisen. Die Card Monroe Corporation (CMC) ist auf Teppich-Tufting-Technologie spezialisiert. Das Unternehmen wurde 1981 von Lewis Card Sr. und Roy Card, Neffen der Cobble-Brüder, gegründet, die in den 1930er Jahren mit der Herstellung von Tufting-Geräten für Chenille-Tagesdecken begannen. CMC gibt an, weltweit über 2.000 Maschinen im Einsatz zu haben und gibt an, seit 2002 über 110.000 seiner Infinity-Motoren verkauft zu haben. Vor zwei Jahren entwickelte CMC ein neues Produkt, das auf seiner 2008 erstmals eingeführten Colorpoint-Technologie aufbaut. Two-Color Colorpoint kombiniert die Colorpoint-Technologie mit der LCL-Technologie für ein Produkt, das neue Möglichkeiten im Styling für den Wohn- und Gastgewerbemarkt bietet. Das resultierende Produkt hat kein vergrabenes Ende und deckt die Vorderseite vollständig ab, was eine längere Haltbarkeit bedeutet. Die Maschine ermöglicht eine punktgenaue Farbplatzierung in jedem Muster, das der Designer möchte, und die beiden verwendeten Garnfarben können kombiniert werden, um einen dritten Farbeffekt zu erzeugen. Bisher bestand die einzige Möglichkeit, Schlingenteppiche zu mustern, darin, sie zu drucken oder ein Muster mit unterschiedlichen Schlingenhöhen zu erstellen. Two-Color Colorpoint ermöglicht es Benutzern, alle Schnittflore oder Muster mit unterschiedlichem Schnitt- und Schlingenanteil zu erstellen. Das Unternehmen wird demnächst sechs Maschinen auf dem US-Markt im Einsatz haben. Und zweifarbige Colorpoint-Maschinen sind abwärtskompatibel, was bedeutet, dass sie auch zur Herstellung traditioneller LCL-Muster verwendet werden können. Die Familie der Colorpoint-Produkte begann 2008 mit Colorpoint Loop und Colorpoint Cut and Loop. Die ursprünglichen Colorpoint-Maschinen ermöglichten die Verwendung von bis zu auf sechs Farben. Ursprünglich wurde die Maschine für Teppichfliesen entwickelt. Heute sind 33 Colorpoint-Maschinen im Einsatz, davon produzieren etwa 22 Teppichfliesen. Wie die anderen Colorpoint-Maschinen verwendet auch Two-Color Colorpoint das Infinity Pattern Attachment von CMC. CMC berichtet, dass über 95 % der in den USA verwendeten Schnittflormaschinen ihnen gehören. Tuftco wurde 1960 als Southern Machine Company gegründet und ist ein weiterer Ausrüstungshersteller mit Sitz in Chattanooga, der Tuftingmaschinen für die Teppichindustrie entwickelt und baut. Das Unternehmen diversifizierte und erweiterte seine Produktpalette Ende der 1960er Jahre um Ausrüstung für die Ausrüstung und Garnliefersysteme. Heute kann Tuftco einem Teppichhersteller eine schlüsselfertige Teppichproduktionsanlage zur Verfügung stellen. Kürzlich hat Tuftco sein neues Garnkontroll- und Betriebssystem iTuft entwickelt. Bei iTuft handelt es sich um eine Reihe von Tuftingmaschinen-Musteraufsätzen und den dazugehörigen Betriebssystemen, die als präzises Garnkontrollsystem fungieren. iTuft kontrolliert jedes Garn im Tufting-Prozess für Musterschlaufen-, Musterschnitt- oder Musterschnitt- und Schlaufenkonstruktionen. Es kann sowohl für dichte als auch für locker getuftete Teppiche verwendet werden. iTuft gibt es in fünf verschiedenen Konfigurationen: iTuft Single End, iTuft 2e, iTuft 3e, iTuft 4e und iTuft 5e. Die Zahl bezieht sich auf die Anzahl der Wiederholungen über die Breite einer Tuftingmaschine. Mit dem iTuft Single End könnte ein Hersteller, der 12 Fuß breite Waren herstellt, beispielsweise einen Teppich mit einem 12 Fuß breiten Logo erstellen, was in einem Casino wünschenswert sein könnte. Die Präzision der Maschine sorgt für schärfere kritische Musterunterbrechungen in Farbe und Textur, schnellere Übergänge von hochflorigen zu niedrigflorigen Büscheln und einen geringeren Garnverbrauch durch einen engeren Rückstich. Der iTuft-Rahmen ist so konfiguriert, dass alle wichtigen Komponenten der Maschine von der Fertigungshalle aus zugänglich sind, was bedeutet, dass Techniker für viele Reparaturen nicht in die oberen Teile der Maschine klettern müssen. Darüber hinaus bietet die Plattform Ferndiagnosen, sodass Benutzer von anderen Standorten aus auf Produktionsstatistiken wie Effizienz, Tagesproduktion und zukünftige Planungen zugreifen können. Oerlikon Neumag ist der US-Zweig von Oerlikon Manmade Fibers. Der Neumag-Zweig bedient auch die Märkte China und Türkei. In Asien ist das Unternehmen unter dem Namen Oerlikon Barmag bekannt. Oerlikon stellt Filamentspinnsysteme für die Herstellung von Chemiefasern, Texturiermaschinen, BCF-Systeme, Stapelfaserspinnsysteme und Kunstrasensysteme her. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in der Schweiz. Oerlikon Neumag hat kürzlich mehrere neue Technologien eingeführt, die darauf abzielen, den Energieverbrauch zu senken, die Effizienz zu steigern, die Abfallquote zu senken und den Durchsatz für Kunden zu steigern, die seine Technologien nutzen. Im Jahr 2012 brachte Oerlikon Neumag seine neueste BCF-Spinnlinie S+ für PET-Anwendungen auf den Markt. Bei der Maschine handelt es sich um eine Drei-Garn-Endanlage, die die Vorteile der S5- und Sytec-Systeme des Unternehmens vereint. S+ bietet eine hohe Prozessgeschwindigkeit bei stabiler Spinnleistung. Darüber hinaus wurde die Maschine so konstruiert, dass die Wartung einfacher ist. S+ bietet einen Wirkungsgrad von 99 % und eine deutliche Geschwindigkeitssteigerung gegenüber früheren Maschinen. Das Unternehmen hat außerdem ein neues Vermischungsgerät namens Rotac entwickelt, das eine Leistungsverbesserung für das Sytec One-System der Einzelgarn-Endlinie bringt. Schließlich bietet Oerlikon neue Bikomponenten-Spinntechnologien für alle BCF-Linien von Neumag an. Hasko Inc. mit Sitz in Soddy Daisy, Tennessee, etwas außerhalb von Chattanooga, ist eine strategische Allianz, die aus drei Gruppen besteht: Hasko Inc., Haskan Technologies und Mekanika. Hasko Inc. entwirft und baut Maschinen für Massivholz- und Fertigparkettwerke und bietet Einzelmaschinen und -systeme sowie schlüsselfertige Lösungen an, die Anlagenlayout, Designsystem und Maschinenintegration sowie Implementierung umfassen. Haskan Technologies entwickelt Holzscansysteme zum Schneiden von Fehlern und zur Optimierung von Rissen für Massivholz- und Holzwerkstoffböden, und Mekanika entwickelt automatisierte Materialhandhabungssysteme für fast alle Bereiche der Massivholz- und Holzwerkstoffindustrie. Hasko Machines ist seit 1930 tätig. Unter der Marke Hasko hat das Unternehmen in letzter Zeit mehrere Innovationen eingeführt. Zunächst wurde eine gattergesteuerte Stichsäge zum Auftrennen von Bodenbelagszuschnitten in Massivholzbodenwerken entwickelt. Das System bietet Werken mehr Flexibilität bei der Produktion der von den heutigen Kunden gewünschten erweiterten Breiten- und Artenmischung und erhöht gleichzeitig die Rohstoffausnutzung durch höhere Plattenausbeute. Darüber hinaus hat Hasko ein mehrstufiges Verfahren entwickelt, das die Schleifvorgänge in massiven und technisch vorgefertigten Linien verbessert. Dieses System erhöht die Produktion, verringert gleichzeitig Fehler während des Prozesses und reduziert den Arbeitsaufwand an der Endlinie. Schließlich führte das Unternehmen unter der Marke Hasko den MPEM Wood Flooring End Matcher ein, eine verbesserte Maschine zum Anbringen von Nut- und Federprofilen an den Enden von Massivstücken mit beliebiger Länge und technische Bodenbeläge. Die Maschine bietet eine verbesserte Staubabsaugung und erfordert keine Bediener, wenn sie in die zugehörige Anlagenautomatisierung integriert ist. Unter Haskan entwickelte das Unternehmen den Ultra Scan, ein Scansystem für interne Holzfehler. Ultra Scan befindet sich seit sechs Jahren in der Entwicklung. Und unter dem Namen Mekanika hat das Unternehmen kürzlich ein System zum Messen, Sortieren nach Güteklasse und Schachteln zum Verpacken und Umreifen entwickelt. Dies bedeutet eine Arbeitsersparnis sowohl für Hersteller von Massiv- als auch Fertigbodenbelägen. Das Unternehmen erklärt, dass 65 bis 75 % der Gesamtkosten für Holzböden auf Rohstoffe entfallen, sodass selbst eine geringfügige Verbesserung der Ausbeute höhere Gewinne bringt. Randy Brooks, Präsident von Hasko Inc., sagt: „Heutzutage geben Bodenbelagshersteller in der Regel 30.000 US-Dollar pro Jahr und Arbeiter für Lohn und Sozialleistungen aus. Eine fünfjährige Amortisation einer Investition von 1.000.000 US-Dollar würde normalerweise den Wegfall von sechs bis acht Arbeitern/Schichten erfordern.“B Teppich , ehemals Burtco, stellt maßgeschneiderte Teppiche für das Gastgewerbe her. Obwohl das Unternehmen keine Maschinen an andere Hersteller verkauft, ist seine neue Octacia-Maschine, die von B Carpet und CYP Technologies entwickelt wurde, einzigartig in der Branche. Octacia baut auf der Tapistron-Computer-Garnplatzierungstechnologie des Unternehmens auf und erweitert diese um weitere Maschinen eine größere Palette von acht Farben, was nach Angaben des Unternehmens keine andere CYP-Maschine auf der Welt kann. CYP-Produkte konkurrieren im Allgemeinen mit gewebten Produkten auf dem Markt. Axminsters, in der Regel Woll-Nylon-Mischungen, sind auf Schnittflorkonstruktionen beschränkt, während CYP-Produkte Schnittflor-, Schlingenflor- oder Cut-and-Loop-Designs aus Wolle oder spinndüsengefärbtem Nylon aufweisen können. Wo CYP im Vergleich zu gewebten Stoffen in der Regel hinterherhinkt, sind die Farboptionen. Octacia erweitert die CYP-Farbpalette von B um 33 %. Die Technologie ermöglicht es dem Unternehmen außerdem, verschiedene Büscheldichten herzustellen und problemlos zwischen 100 und 200 Büschel pro Quadratzoll herzustellen. Das Unternehmen geht davon aus, dass die nächste Generation dieser Technologie Fortschritte bei der Vertiefung der Kontrastniveaus in den Florhöhen für reichere Texturen bringen wird. Anders als bei anderen Tufting-Technologien wird bei Octacia kein zusätzliches Garn auf der Rückseite des Teppichs angebracht, was das Aufbringen eines zweiten Trägers erleichtert. B Carpet, damals Burtco, begann 1979 mit der Produktion maßgeschneiderter Teppiche für das Gastgewerbe. Laminam ist das der Porzellanfliesenhersteller der italienischen System Group, der Technologien zur Herstellung von Keramikfliesen entwickelt. Im Jahr 2001 entwickelte die System Group die Lamina-Technologie, eine neue Methode zur Herstellung großformatiger Keramikfliesen, und verkaufte sie an vier verschiedene Gruppen (zwei in Spanien, eine in Italien und eine in der Türkei). Diese vier Firmen implementierten die Technologie, begannen jedoch damit, die Fliesen zu schneiden, anstatt sie in großen Platten zu verkaufen. Die System Group war nicht der Meinung, dass dies die richtige Anwendung für Lamina war, und so beschäftigte sie sich 2006 mit der Herstellung von Fliesen, nannte das neue Unterfangen Laminam und begann mit der Produktion großformatiger Porzellanplatten. Die Lamina-Technologie wurde als Reaktion auf eine ständige Herausforderung bei Standardkeramik- und Porzellanfliesen entwickelt. Bei der Herstellung von Fliesen nach dem Standardverfahren wird Pulver in eine Form gegossen und dann drei Sekunden lang mit einem Druck zwischen 4.000 und 7.500 Tonnen gepresst. Da die Seiten der Form das Entweichen von Luft verhindern, ist das resultierende Produkt voller Luftblasen, die zu Verformungen, Zerbrechlichkeit und mangelnder Konsistenz führen können. Diese Probleme seien bei kleinen Formaten beherrschbar, berichtet Piergiorgio Mazzetta, Geschäftsentwicklungsmanager für Nordamerika bei Laminam, aber sobald Größen größer als 24 x 24 Zoll werden, können sie zu Ausfällen führen. Um Probleme durch eingeschlossene Luft zu beseitigen, hat das Unternehmen ein neues System entwickelt zur Herstellung von Keramikfliesen. Anstatt eine Form mit Seiten zu verwenden, verteilt Lamina Pulver auf einem Förderband ohne Kanten und presst die Materialien dann 70 Sekunden lang unter 30.000 Tonnen Druck. Wenn die Luft die Fliese verlässt, bricht sie an den Kanten, die dann abgeschnitten werden müssen, bevor die Fliese glasiert und gebrannt wird. Das resultierende Produkt ist 3 mm dick und völlig flach. Crossville vertreibt das 3+-Produkt von Laminam auf dem US-Markt; Dieses Produkt wird nicht für den Bodengebrauch, sondern eher für die Verkleidung oder als architektonische Außenhaut empfohlen. Im Oktober wird das Unternehmen jedoch Laminam 5+ mit einer Dicke von 5,6 mm auf den Markt bringen, das als Bodenbelag verwendet werden kann. EFFIZIENZWährend Maschinen eine große Rolle bei der Herstellung eines effizienten Herstellungsprozesses spielen, wird zusätzliche Effizienz allein durch die Konstruktion einer Anlage erreicht. Sowohl Engineered Floors als auch IVC verfügen über neue Werke in Nordgeorgien, die, da die Fabriken von Grund auf neu gebaut wurden, Vorbilder für Produktionseffizienz sind. Viele der großen Teppichfabriken sind gewachsen, indem sie verschiedene Schritte des Herstellungsprozesses übernommen haben – zum Beispiel durch den Aufkauf von Extrusions- und Backing-Unternehmen –, woraufhin ihre Betriebe oft verstreut wurden, manchmal sogar über mehrere Bundesstaaten hinweg. In diesen Fällen müssen die Unternehmen ein ausgeklügeltes Logistiknetzwerk nutzen, um Materialien durch den Herstellungsprozess zu transportieren. Manchmal werden bei der Herstellung eines Produkts bis zu vier werksübergreifende Transfers vorgenommen. Dies kostet natürlich Geld – in Form von Arbeitsstunden, Treibstoff und Maschinen – und wirkt sich auf die Kosten der fertigen Produkte aus. Bei Engineered Floors wird jedoch jeder Teil des Herstellungsprozesses unter einem Dach durchgeführt. „Alles fließt direkt durch die Anlage“, sagt James Lesslie, Assistent des Vorsitzenden von Engineered Floors. „Soweit ich weiß, sind unsere Anlagen die einzigen, die in einer Tür Polymer und in der anderen fertige Teppiche herausnehmen.“ Derzeit verfügt Engineered Floors über zwei Werke, eine 650.000 Quadratmeter große Anlage in Calhoun und eine 850.000 Quadratmeter große Anlage in Dalton. Das Unternehmen plant die Eröffnung einer dritten Anlage in Whitfield County, Georgia, die noch größer sein wird als die ersten beiden. In seinem Bemühen, eine möglichst effiziente Anlage zu schaffen, suchte das Unternehmen nach der „neuesten und besten Technologie“, wie Lesslie es nennt stellte fest, dass das Thermofixierungsverfahren ein Bereich war, bei dem das Unternehmen Fortschritte machen konnte. Normalerweise läuft eine Thermofixiermaschine 48 Enden gleichzeitig, aber die Superba-Thermofixiermaschinen von Engineered Floors lassen mehr Fasern auf einmal durch den Tunnel laufen, entweder 60 oder 72 Enden. Dadurch wird der Energieverbrauch gesenkt und die betriebliche Effizienz erhöht. Der größte Effizienzgewinn, den Engineered Floors jedoch gegenüber vielen Fabriken erzielt, besteht darin, dass der Färbeschritt vollständig entfällt. Engineered Floors verwendet 100 % spinndüsengefärbte Fasern, was den Tufting-Prozess rationalisiert, aber auch bedeutet, dass ein Unternehmen unabhängig von Markttrends von Anfang an mit der Farbe „verheiratet“ ist, die es wählt. Engineered Floors hat eine Universitätsstudie zu seinen Prozessen in Auftrag gegeben, um seine Energieeinsparungen zu quantifizieren. Die Studie, die laut Lesslie zu etwa 99 % abgeschlossen ist, ergab, dass Engineered Floors im Vergleich zu anderen Teppichfabriken, die einen Färbeprozess nutzen, 30 % Energie einspart, 87 % weniger Wasser verbraucht und 42 % weniger Treibhausgase erzeugt. Wie Engineered Floors legt auch IVC Wert auf Effizienz bei der Ausstattung seiner Fabriken mit der neuesten Technologie. Paul Murfin, Co-CEO von IVC US, sagt: „Eine der Kernphilosophien von IVC ist die Hingabe an die neueste und beste Technologie. Wir verfügen über drei Vinylplattenwerke und ein LVT-Werk. Wir setzen bei allen auf das Neueste und konzentrieren uns.“ Es geht darum, mehr Ausrüstung als Leute zu haben. Da viele Konkurrenzprodukte aus Fernost kommen, wo Arbeitskräfte billig sind, muss man die Technologie nutzen, um wettbewerbsfähig zu sein. „Ein Prozess, der IVC von der Konkurrenz unterscheidet, ist die Art und Weise, wie die belgischen Werke die oberste Schicht herstellen für sein LVT. Anstatt Designs von einem der Hersteller zu kaufen, die sie verkaufen, wie es die meisten LVT-Hersteller tun, stellt IVC die oberste Schicht seiner Vinylfolienlinie her. Neben der Erstellung einzigartiger IVC-Visuals bietet dieser Prozess weitere Vorteile. Erstens besteht das Produkt aus zwei Glasfaserschichten anstelle einer, was bedeutet, dass es formstabiler ist als seine Konkurrenten, und zweitens sind die Wiederholungen länger, da die oberste Schicht in Bögen von einem Meter mal einem Meter hergestellt wird, was zu einem abwechslungsreicheres und realistischeres Aussehen im letzten Stockwerk. Laut Murfin besteht eine der Herausforderungen im Zusammenhang mit der Effizienz darin, mit der Technologie Schritt zu halten, die sich so schnell verändert. Mit anderen Worten: Was heute neu und effizient ist, ist morgen wahrscheinlich veraltet. IVC baut in seinem Vinylplattenwerk in Dalton eine vierte Schicht ein und plant, am Standort auch eine LVT-Produktionsanlage zu eröffnen.

WARTUNG, REPARATUR

Fertigungsmaschinen verbessern nicht nur die Effizienz, mit der sie Produkte herstellen. Mehrere Hersteller arbeiten außerdem daran, die Reparatur ihrer Maschinen zu vereinfachen, wodurch sich auch der Zeitverlust und die Gefahr von Unfällen verringern. In der Vergangenheit mussten Techniker bei der Arbeit an einer Tufting-Maschine oft hochklettern, um an Teile der Maschine zu gelangen. Heute konstruiert Tuftco seine Maschinen jedoch so, dass alle wichtigen Komponenten vom Boden aus leicht zu erreichen sind. Was Reparaturen betrifft, die einen Techniker erfordern, Die Branche befindet sich in einer Art Krise. Viele der älteren Technikergenerationen der Branche gehen in den Ruhestand und nehmen das Wissen über die Reparatur der Maschinen mit. Darüber hinaus sind Tufting-Maschinen ebenso wie Autos viel komplizierter als früher, da sie heute nicht mehr nur mechanische, sondern computergesteuerte Maschinen sind, die ein völlig neues Fachwissen erfordern. Diese Faktoren haben dazu geführt, dass Bodenbelagshersteller hinsichtlich der Reparatur und Aufrechterhaltung ihrer Investitionen Lücken hinterlassen haben. Als Reaktion auf dieses Dilemma startete CMC vor vier Jahren ein Programm namens Tufting University. Das Unternehmen veranstaltet kleine Klassen, in der Regel etwa vier bis sechs Studenten gleichzeitig, die ihnen beibringen, wie man Tufting-Maschinen repariert. Bisher haben über 525 Studenten an der Tufting University ihren Abschluss gemacht. Selbstverständlich verfügt CMC auch über Techniker, die Kunden bei Bedarf bei der Reparatur ihrer Maschinen unterstützen. Das Unternehmen verfügt insgesamt über etwa 15 Techniker, die im Außendienst tätig sind, davon jeweils zur Hälfte Mechaniker und Elektrospezialisten. Andere Maschinenhersteller bieten den gleichen Service für ihre Produkte an.

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