Zum dritten Mal Glück für die Hohlkernfabrik

Etwas außerhalb der kleinen Marktstadt Brandon in Suffolk liegt ein hochmodernes Betonfertigteilwerk. Es ist noch keine 15 Jahre alt und hat bereits das Kommen und Gehen zweier etablierter Baustoffhersteller erlebt. Es gibt jetzt einen dritten Bewohner – Oranmore Precast – und obwohl es noch nicht die volle Kapazität erreicht hat, ist es auf einem guten Weg.

Die Fabrik wurde auf einem 6 Hektar großen Gelände errichtet, das das in Essex ansässige Unternehmen Milbank Floors im Jahr 2000 zur Erweiterung erworben hatte. Im Jahr 2006 wurde eine riesige Halle gebaut, in der zwölf Betonierbetten mit einer Länge von jeweils 150 m untergebracht sind. Es war eine der besten Anlagen ihrer Art im Land und produzierte vorgespannte Beton-Hohlkernbodenplatten. Doch schon nach wenigen Jahren kam es zur Kreditklemme, und im Oktober 2008 geriet Milbank Floors in Insolvenz. Milbank wurde umstrukturiert und neu gegründet, konsolidierte jedoch seine Geschäftstätigkeit am Hauptsitz in Colchester und ließ seine glänzende neue Einrichtung in Brandon leer.

Im Jahr 2009 übernahm Tarmac Building Products die Anlage für eine Tarmac Topfloor-Anlage. Doch noch bevor das Jahr zu Ende war, hatte Tarmac beschlossen, die Produktion hier einzustellen und 2011 die meisten seiner Betonfertigteil- und Fertigbodenbelagsbetriebe einzustellen.

Im Immobiliengeschäft heißt es oft, dass es der dritte Eigentümer großer Grundstücke ist, der letztendlich einen Gewinn erzielen kann. Dasselbe scheint auch bei dieser Fabrik der Fall zu sein.

Das neu gegründete Unternehmen Oranmore Precast übernahm das Werk im November 2011 mit der Absicht, dort weiterzumachen, wo größere Namen gescheitert waren. Es wurde von einem kleinen Team irischer Fertigteilhersteller gegründet, die das Unternehmen nach ihrer Heimatstadt Galway benannten. Das Managementteam wird vom Geschäftsführer Richard Burke geleitet, der über 20 Jahre Erfahrung in der Herstellung von Betonfertigteilen verfügt. An seiner Seite ist der kaufmännische Leiter Sean Sharkey, der seit mehr als sieben Jahren in der britischen Fertigteilindustrie tätig ist.

Da die irische Wirtschaft in der Flaute steckte und in England ein hochmodernes Fertigteilwerk zu gewinnen war, sahen sie eine Chance und nutzten sie. Sie wussten, dass einige Leute meinten, sie würden scheitern. Es ist eine riesige Pflanze; Sowohl Milbank als auch Tarmac waren verschwunden, und die britische Bauindustrie war kaum gesünder als die irische. Was dachten sie? Aber hier stand ein modernes, praktisch brandneues Fertigteilwerk zur Verfügung, das denjenigen, der es bekam, sofort in Konkurrenz zu den großen Jungs wie Bison und Acheson & Glover bringen würde, mit der Fähigkeit, Hohlkernträger mit einer Tiefe von bis zu 500 mm herzustellen.

„Wir wussten auch, dass der Markt zu diesem Zeitpunkt zwar möglicherweise schwach war, aber viele Kapazitäten abgezogen wurden, sodass das Wettbewerbsumfeld weniger hart war als zuvor“, sagt Sharkey.

Die ersten sechs Monate wurden damit verbracht, die Fabrik neu zu organisieren und alle Maschinen vom italienischen Hersteller überholen und erneuern zu lassen. Im Mai 2012 eröffnete Oranmore seine Geschäftstätigkeit. Als die Produktion wieder in Gang kam, begann sich die Wirtschaft zu verbessern. Im Nachhinein scheint es, dass der Zeitpunkt perfekt gewesen sein könnte.

Zwischen Januar 2013 und Januar 2014 stiegen die monatlichen Umsätze um das Vierfache, teils aufgrund der stärkeren Marktpräsenz, teils dank der steigenden Nachfrage in der gesamten Branche. Die Produktion beträgt jetzt mehr als 6.100 m² pro Woche, was etwa 60 % der vollen Kapazität entspricht. Ziel ist es, in den nächsten 18 Monaten 90 % zu erreichen.

Oranmore bietet landesweit sowohl für Hauptauftragnehmer (zu den bisherigen Kunden zählen Willmott Dixon, Keepmoat, Kier und Vinci Construction) als auch für Betonunterauftragnehmer umfassende Planungs-, Fertigungs- und Befestigungsarbeiten an.

Die Produktionsanlage umfasst 12 parallele Betten auf einer Länge von 150 m entlang der 200 m langen Fabrikhalle. Auf der einen Seite gibt es sechs Betten, auf der anderen sechs. Jedes Bett ist mit hydraulischen Spannzylindern zum Straffen der Spannseile ausgestattet. Jeden Tag wird in einer Hallenhälfte Beton gegossen, während auf der anderen Seite die Platten vom Vortag geschnitten und herausgehoben werden.

Drei in Italien hergestellte Nordimpianti-Extruder gießen den Beton und formen die Platten, wobei sie sich abwechselnd in der Halle auf und ab bewegen. Während einer den nassen Beton verlegt, wird ein anderer ausgeräumt. Jede Maschine besteht oben aus einem Trichter und unten aus einer Kassette, die den charakteristischen Hohlkern bildet. Es stehen sechs verschiedene Kassettentypen zur Verfügung, mit denen acht verschiedene Dielentypen mit einer Tiefe von 150 mm bis 500 mm geformt werden können.

Der Trichter wird über einen Container gespeist, der wiederum von einer Mischanlage mit zwei riesigen Silos außerhalb des Gebäudes versorgt wird – eines für saubere Zuschlagstoffe, das andere für Zement. Beide Behälter werden täglich nachgefüllt. Der Extrusionsprozess ist vollständig automatisiert und sobald das System erkennt, dass Nachfüllung erforderlich ist, wird ein frischer Betonbehälter ausgesandt, um seine Ladung in die Gießmaschine zu schütten. Es ist kein menschliches Eingreifen erforderlich.

Jeder 150-m-Gießvorgang dauert je nach Plattendicke etwa 90 Minuten. Auf der anderen Seite der Halle werden die Platten vom Vortag mit einer Schwerlast-Wandsäge in vorgegebene Längen geschnitten und anschließend per Laufkran herausgehoben. Eine weitere Maschine bewegt sich auf den leeren Betten auf und ab und legt das Spannseil zum Spannen ab.

Jede Diele wird individuell nach den Vorgaben des Kunden gefertigt und individuell codiert und beschriftet. Oranmore Precast ist stolz auf seine schnelle Abwicklung. Während die Vorlaufzeiten im Fertigteilgeschäft frustrierend lang sein können, gibt das Unternehmen an, dass seine Produkte innerhalb von sechs Wochen nach Unterzeichnung der Bestellung versandt werden können.

Ein weiteres wesentliches Merkmal dieser Operation ist die Vermeidung von Abfall. Rund 97 % des Betons, der nass in die Halle gelangt, wird als kundenfertige Hohlkernbohle ausgegeben, und überschüssiger oder übrig gebliebener Beton wird recycelt und als Zuschlagstoff an Auftragnehmer weiterverkauft. Das gesamte Wasser, das vor jedem neuen Gießen zum Abspülen der Betten verwendet wird, wird zu einer Recyclingstation zurückgeleitet, wo es gefiltert und wiederverwendet wird. Der daraus entnommene Schwermüll wird ebenfalls als Zuschlagstoff weiterverkauft. Neben der schnellen Abwicklung ist Oranmore auch stolz auf die Kontinuität der Produktion – daher das Fehlen von Abfall. Die Länge der Betten in dieser riesigen Halle trägt wesentlich dazu bei, aber auch die verwendeten Maschinen und die Liebe zum Detail des Unternehmens spielen eine Rolle.

Burke sagt, dass es zwei zentrale Gründe gibt, warum Oranmore Precast mit diesem Werk einen kommerziellen Erfolg erzielt, während zwei andere es versucht haben und gescheitert sind. „Wir stellen stets ein gutes Produkt her“, sagt er. „Und wir halten die Gemeinkosten sehr niedrig.“

Laut Sharkey besteht ein weiterer Vorteil eines schlanken Managementteams neben der Kostensenkung darin, dass es die Entscheidungsfindung beschleunigt. „In diesem Unternehmen ist es sehr einfach, eine Ja- oder Nein-Antwort zu bekommen“, sagt er.

Dieser Artikel erschien erstmals in der Juli-Ausgabe 2014 des Magazins The Construction Index, die vollständig eingesehen werden kann unter: http://epublishing.theconstructionindex.co.uk/magazine/july2014/

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